Zavedení
V dnešním moderním prostředí výroby elektroniky-charakterizované velkou rozmanitostí produktů, malými dávkami a rychlými změnami-skladování materiálu a-správa sad komponent na místě se staly skrytou dělicí čárou, která určuje základní konkurenceschopnost továrny. U středně velkých-výrobních projektů PCBA kusovník často obsahuje stovky nebo dokonce tisíce rezistorů, kondenzátorů, integrovaných obvodů a konektorů. Při desítkách projektů současně běžících v továrně počet typů komponent spravovaných denně ve skladu často přesahuje 10 000. Tváří v tvář tak rozsáhlé skladové základně je tradiční správa skladu,-která se spoléhá na ruční identifikaci a papírové účetní knihy-, vysoce náchylná k tomu, že komponenty zastarají v důsledku dlouhodobého vystavení nebo k nesprávnému umístění komponent během procesu umístění navýběr a umísťovací stroje. Výrobci elektroniky by měli digitálně rekonstruovat celý řetězec toku materiálu důkladnou integrací řídicích mechanismů First-In, First-Out (FIFO) s inteligentními regálovými systémy proti-chybnému umístění.
Rizika zastarání zásob a zhoršení kvality v prostředí s 10 000 smíšenými komponentami
Elektronické součástky nejsou-bezúdržbové pevné látky, které lze skladovat neomezeně dlouho, jejich fyzické kolíky a vnitřní obalové materiály ukládají přísné časové limity pro skladování. Například desky s plošnými spoji (PCB) ošetřené OSP (organická samo{2}}fosfátovací) antioxidační povrchová úprava- nebo stříbrným ponorným pokovováním mají obvykle skladovatelnost méně než šest měsíců. Mezitím také pájitelnost konvenčních vývodů pro povrchovou{5}}montáž součástek zaznamenává v průběhu času strmý pokles v důsledku stopové oxidace z vystavení vzduchu. V tradičních skladech bez přísných digitálních kontrol operátoři často upřednostňují vyzvednutí materiálů umístěných na nejvzdálenějších policích,-které byly přijaty naposledy-z pohodlí. Toto chování vede{10}}k dlouhodobému hromadění starších zásob uložených hlouběji ve skladu, které se nakonec promění v zastaralé zásoby, které překročily svou skladovatelnost. Když jsou tyto prošlé a oxidované materiály nevědomky přiváděny doVýrobní linka PCBA, vysoké teplotypájení přetavenímproces často způsobuje rozsáhlé vady pájení, jako je špatné smáčení, nedostatečné pokrytí pájkou nebo studené pájené spoje. Vázaný-kapitál vyplývající z nesrovnalostí mezi inventárními záznamy a fyzickými zásobami zároveň přímo snižuje efektivitu obratu dodavatelského řetězce.
Vazba čárových kódů a povinné časovací bariéry v mechanismu digitálního FIFO
Základní logikou přístupu továren na elektroniku k řešení stárnutí součástí je transformace principu „první{0}}dovnitř, první{1}ven“ ze sloganu řízení na povinný blokovací mechanismus-úrovně systému. V okamžiku, kdy komponenta projde vstupní kontrolou kvality (IQC) a je přijata do inventáře, je zahájena digitální klasifikace a sledování v průběhu celého životního cyklu. Každá role materiálu je opatřena štítkem s QR kódem obsahujícím jedinečný identifikátor (UID), který je hluboce propojen s modelem komponenty, šarží, kódem data a časovým razítkem skladového příjmu. Když je vystavena výrobní zakázka a sklad začne vychystávat materiály, software pro správu zásob automaticky použije algoritmus FIFO k uzamčení konkrétní dávky s nejbližším časem příjmu pro dané ID materiálu a odešle přesné pokyny pro skladové umístění do kapesních PDA skladníků. Pokud se sběrač pokusí získat novější dávku materiálů ze sousedního místa, kapesní terminál okamžitě spustí červené chybové upozornění po naskenování čárového kódu a odmítne zpracovat odchozí transakci. Prostřednictvím pevných logických zámků IT systému tento přístup eliminuje riziko, že materiály budou u zdroje vydávány mimo pořadí.
Optické navádění a dynamická správa umístění úložiště u Smart Error{0}}Proofing Rack
Jakmile jsou materiály vydány do-postranního skladu v dílně SMT, zajištění toho, aby desítky tisíc kotoučových-a{2}}materiálů na kotoučích-nevzhledově velmi podobných-nebyly nesprávně umístěny nebo naloženy na nesprávné stroje, představuje další velkou výzvu pro možnosti řízení procesu. Zavedením IoT -inteligentních chybových{7}}kontrolních stojanů snížila továrna na elektroniku míru nesprávného umístění materiálu na nulu. Každý úložný slot na chytrém racku je vybaven nezávislým LED indikátorem a infračerveným senzorem a synchronizuje data v reálném čase s továrním MES (Manufacturing Execution System) PCBA. Během fází přípravy výroby a přechodu, kdy je aktivován plán výroby, se automaticky rozsvítí zelené světlo pro cílový materiálový slot na inteligentním regálu a vyzve operátory k načtení správné položky. Podobně během inventur nebo vyklízení linek a vracení na sklad obsluha jednoduše naskenuje štítek zásobníku s materiálem pomocí skeneru čárového kódu a odpovídající prázdné místo bude blikat žlutým světlem, aby je navedlo při vrácení položky na správné místo. Systém ověřuje fyzické pohyby detekované infračervenými senzory v reálném čase. Pokud je materiál omylem vybrán nebo umístěn do nesprávného slotu, stojan během několika sekund zareaguje a vydá zvukový signál, čímž se tradičně vysoce{13}}rizikový proces vizuálního porovnávání čísel dílů změní na bezchybnou, vizuálně řízenou operaci.
Komplexní systém s uzavřenou -smyčkou s bezproblémovou integrací mezi systémem in{1}}lineární kontroly chyb materiálu- a strojem SMT
Schopnost-kontroly chyb racku pro chytré komponenty nefunguje izolovaně, ale funguje ve spojení se -systémem kontroly chyb materiálu na lince-stroje SMT a vytváří tak vyšší-úroveň dvouvrstvé-uzavřené{5}}smyčky ochrany. Když jsou komponenty vyjmuty z regálu inteligentních komponent a připraveny k instalaci do podavače, operátor musí provést sekundární porovnání čárového kódu mezi číslem podavače a UID komponenty. V okamžiku, kdypodavačje vložen do osazovacího stroje, řídicí software stroje komunikuje se systémem MES, aby ověřil, že čárový kód součásti na aktuální stanici přesně odpovídá číslu konstrukčního dílu v kusovníku. Jakékoli nesprávné umístění součástky způsobené lidskou chybou povede k tomu, že osazovací stroj odmítne spustit. Toto--digitální ovládání-od FIFO ve skladu a optického navádění pro regály součástí až po online ověření na stroji-umožňuje továrnám na elektroniku udržovat bezchybné a efektivní operace-i při manipulaci s masivním a vysoce komplexním tokem desítek tisíc typů součástí.
Pečlivá správa komponent je základní schopností, která zajišťuje integritu kvality výroby elektroniky. Jedině bezproblémovou integrací technologií digitalizace a internetu věcí lze skutečně implementovat přesné řízení procesů.
Rychlá fakta o NeoDen
- Založena v roce 2010 s 200+ zaměstnanci a 27,000+ m2. továrna nezávislých vlastnických práv, aby bylo zajištěno standardní řízení a dosažení co nejhospodárnějších efektů a úspory nákladů.
- Vlastní vlastní obráběcí centrum, zkušený montér, tester a QC inženýři, aby zajistili silné schopnosti pro výrobu strojů NeoDen, kvalitu a dodávky.
- 40+ globálních partnerů v Asii, Evropě, Americe, Oceánii a Africe, aby úspěšně sloužili 10000+ uživatelům na celém světě a zajistili tak lepší a rychlejší místní služby a rychlou reakci.
- 3 různé týmy pro výzkum a vývoj s celkovým počtem 25+ profesionálních inženýrů pro výzkum a vývoj, aby bylo zajištěno lepší a pokročilejší vývoj a nové inovace.
- Kvalifikovaní a profesionální technici podpory a služeb v angličtině, aby byla zajištěna rychlá odezva do 8 hodin, řešení poskytuje do 24 hodin.
- Jedinečný mezi všemi čínskými výrobci, kteří zaregistrovali a schválili CE od TUV NORD.
- NeoDen poskytuje celoživotní{0}}technickou podporu a servis pro všechny stroje NeoDen, navíc pravidelné aktualizace softwaru na základě zkušeností s používáním a aktuálních každodenních požadavků koncových uživatelů.